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　　隨著科學技術水平的提高，活性染料的發展極為迅速，被大量應用到印花工藝中。我國也先后開發、生產了較為成熟的幾大類如X型，K型，KN型，M型，KE型，KP型等高固色率、色譜齊全的活性染料。本文就影響活性染料印花質量的因素和常見的疵病進行分析，以供參考。

　　1.活性染料印花的工藝流程

　　坯布—翻縫割—退煮漂—烘干—印花—蒸化—水洗—后整理

　　2.前處理工序對印花質量的影響

　　2.1漂白工序

　　為了提高棉織物印花產品的內在質量和外觀質量，在印花之前一般都要進行前處理，主要是漂白工序，目的是去除織物上的色素，提高織物的白度或色澤鮮艷度，同時也可去除織物上殘留的其它雜質如棉籽殼、蠟質等。

　　前處理工序中漂液的酸堿性、溫度、時間、濃度和穩定劑，都會對棉織物的白度一致性造成一定影響。因此，要嚴格控制工藝條件。

　　2.2冷軋堆工藝

　　實踐中發現用冷軋堆工藝處理后的棉等半制品毛效不高，如用冷軋堆工藝處理的棉織物，使用進口高效煮練劑毛效達10cm左右，而用國產某些煮練劑毛效為7～8cm。7～8cm的毛效對普通織物印花是可行的，但不利于生產高檔印染產品。

　　解決這一問題的途徑有：采用價格貴的冷軋堆專用煮練劑；或在冷堆后，再經短時間汽蒸，以大大提高毛效。結果表明，冷堆后再短蒸5min處理的織物的毛效均明顯提高，增加幅度為3～5cm。如汽蒸時間為10min，毛效可進一步提高。此外，短蒸后織物白度進一步提高，這主要是短蒸時雙氧水進一步起漂白作用的結果。滌棉混紡織物冷堆后再進行短時間汽蒸，也能顯著提高毛效。

　　2.3退漿煮練工序

　　如果退漿煮練時沒有把坯布上的蠟質去除干凈，在布面上殘留的蠟質帶到印花工序后，會造成染料的不吸附，從而產生蠟斑。

　　為了徹底地去除蠟質，可以在煮練中加入一些乳化劑如平平加和洗滌劑等，使用一些乳化劑與精練同浴,延長汽蒸時間，可減少蠟殘留。尤其要注意的是,在洗滌時要使用80度以上的熱水,不能使用噴淋水,防止析出的蠟回沾到布面上。

　　3.漿料和排網對印質量的影響

　　對于印花來講，色漿的調制是非常關鍵的，漿料一定要化開而且薄厚要一致，太厚會導致不滲透或露底，太薄易色沾。為了防止漿料里有化不開的或固體顆粒狀的雜質在，配制好的漿料一定要進行過濾。印花色漿

　　另一個重要的影響因素是網子的排列，一般是先印淺色后印深色，色鮮在前色暗在后，否則會造成色沾。印花色漿

　　4結論印花色漿

　　從以上分析可知，前處理在活性染料印花工藝中是非常重要的，如果在前處理毛效不達標或白度不一致，后面的印花將很難進行。

　　為加強前處理工序的質量，在前處理每道工序都應該有一個相應的質量檢查表，只有各項指標都合格了才可以進入下一道工序。機臺的操作人員也要提高操作技能，加強工作人員的責任心使其重視生產加工中的每一個小細節，不能為搶產量而不要質量。如果能做到這以上兩點，印花質量一定會有所提高的。