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提高一次性染色成功率，（工廠里喜歡叫做提高一次OK率），將大大減少各種資源的消耗，提高生產效率，降低生產成本，減少對染織物的品質傷害。要提高一次性染色成功率，不僅要對各種生產要素進行控制，還要通過統計資料分析，尋找不成功或成功的原因。特別要重視試驗，必要時，包括小樣和中樣，掌握小樣和中樣與染色生產的差異，并要采取措施解決這些差異。

影響一次性染色成功率的因素有：

一、染料的影響：

1、不同批次的染料有批差，每次進染料要測試批差；

2、料房染料存放管理不當，致染料上潮或串色；

3、化驗室母液壽命管理不當，未按時更換；

4、化驗室染料母液稀釋比例濃度不佳,手工吸管控制不當；

5、選擇配伍性接近的染料，在拼色過程中，存在竟染現象，產生前后色差。

二、助劑的影響：

1、注意不同批次助劑的差異，此外，每桶助劑取用時注意攪拌；

2、助劑用量不同會引起色光變化及最終固色量，注意化驗室小樣與車間生產之間助劑用量的控制；

三、坯布引起的色差：

1、打小樣的坯布要與大貨生產的布批次一致。

2、打小樣的坯布存放時間較長，受潮或受氣體影響較大，引起大小樣色差?；炇业呐鞑家洺Q，且用薄膜包好，與化驗室的染化料完全隔開，免受不良氣體的影響。

四、工藝條件引起的色差：

1、車間生產必須嚴格執行化驗室下達的工藝。

2、浴比、染色（保溫）時間、染色壓力對上色有重要影響。染色浴比不同，色光差異明顯。在一定溫度下延長染色（保溫）時間，染料的上染量會明顯增加。

五、后整理對色光的影響：

1、化驗室與車間后整理不統一，不同的后整理工藝對色光有不同程度的影響。比如溫度的控制、固色劑的使用等，會嚴重影響色光結果。

2、化驗室與車間后整理有差異，未作相應的調整。

六、水質對色差的影響：

打小樣所用的水質與大生產所用的水質要一致。

不同時期的水質，所含雜質成分及含量、PH值和硬度等都可能存在差異，這些差異也會引起色差，對于淺色及加白色，盡量使用軟水，以減少水質的影響。

七、人為的影響：

員工的操作未按規定進行。這里主要是指要培養員工的責任心、良心，同時保持員工的穩定性（熟練程度經驗技術積累相關，盡量減少失誤）等。涉及到人力資源管理問題的方方面面。

八、機器設備影響：

1、稱量精度不夠，化驗室稱量天平用久了準確度不良，尤其是小樣稱量，其誤差對大樣的影響更明顯。

2、染缸儀表不準確指示。包括儀器失靈、儀表沒有按規定校正、氣壓泄露等。