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提高一次性染色成功率,(工廠里喜歡叫做提高一次OK率),將大大減少各種資源的消耗,提高生產效率,降低生產成本,減少對染織物的品質傷害。要提高一次性染色成功率,不僅要對各種生產要素進行控制,還要通過統計資料分析,尋找不成功或成功的原因。特別要重視試驗,必要時,包括小樣和中樣,掌握小樣和中樣與染色生產的差異,并要采取措施解決這些差異。
影響一次性染色成功率的因素有:
一、染料的影響:
1、不同批次的染料有批差,每次進染料要測試批差;
2、料房染料存放管理不當,致染料上潮或串色;
3、化驗室母液壽命管理不當,未按時更換;
4、化驗室染料母液稀釋比例濃度不佳,手工吸管控制不當;
5、選擇配伍性接近的染料,在拼色過程中,存在竟染現象,產生前后色差。
二、助劑的影響:
1、注意不同批次助劑的差異,此外,每桶助劑取用時注意攪拌;
2、助劑用量不同會引起色光變化及最終固色量,注意化驗室小樣與車間生產之間助劑用量的控制;
三、坯布引起的色差:
1、打小樣的坯布要與大貨生產的布批次一致。
2、打小樣的坯布存放時間較長,受潮或受氣體影響較大,引起大小樣色差?;炇业呐鞑家洺Q,且用薄膜包好,與化驗室的染化料完全隔開,免受不良氣體的影響。
四、工藝條件引起的色差:
1、車間生產必須嚴格執行化驗室下達的工藝。
2、浴比、染色(保溫)時間、染色壓力對上色有重要影響。染色浴比不同,色光差異明顯。在一定溫度下延長染色(保溫)時間,染料的上染量會明顯增加。
五、后整理對色光的影響:
1、化驗室與車間后整理不統一,不同的后整理工藝對色光有不同程度的影響。比如溫度的控制、固色劑的使用等,會嚴重影響色光結果。
2、化驗室與車間后整理有差異,未作相應的調整。
六、水質對色差的影響:
打小樣所用的水質與大生產所用的水質要一致。
不同時期的水質,所含雜質成分及含量、PH值和硬度等都可能存在差異,這些差異也會引起色差,對于淺色及加白色,盡量使用軟水,以減少水質的影響。
七、人為的影響:
員工的操作未按規定進行。這里主要是指要培養員工的責任心、良心,同時保持員工的穩定性(熟練程度經驗技術積累相關,盡量減少失誤)等。涉及到人力資源管理問題的方方面面。
八、機器設備影響:
1、稱量精度不夠,化驗室稱量天平用久了準確度不良,尤其是小樣稱量,其誤差對大樣的影響更明顯。
2、染缸儀表不準確指示。包括儀器失靈、儀表沒有按規定校正、氣壓泄露等。
主要經營: 直接染料、納米染料、印花色漿等染料系列,軟油精、原裝增白劑、固色劑、防染粉、導染劑、NP8.6枧油等助劑類產品 |
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