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純棉織物的印花一般采用活性染料，如何提高純棉活性印花織物的一次成功率，控制色差在合理的范圍之內，對于節能降耗減排具有很大的意義。一次成功率的提高，不但能夠提高工作效率和產量，同時大幅度的降低生產成本。本人根據生產實踐，總結出生產過程中的易造成色差的因素，并提出相應的控制措施。

一、前處理

前處理是控制色差的基礎，前處理的均勻一致才能為整個生產提供控制色差的保證。如果前處理不能滿足要求，后續的努力也很難達到預期的效果。所以要控制色差，必須從前處理抓起。

1、翻布縫頭

同一布車要求用同種規格、同一廠家、同批次的坯布縫在一起。如果單子太小，不同批

次的布需要拼車，一定要做好標記，以便于后道工序區分。

2、燒毛

現在的坯布漿料中含有大量的化學漿料，不管是PVA漿料還是聚丙烯酸類漿料，都會在高溫下聚合度進一步提高，和織物結合更加牢固，不利于后道的退漿。如果車速忽快忽慢，或者火口不均勻，織物經過火口時布面不平整，都會導致退漿不能均勻一致，就會引起色差。所以燒毛的車速要一致，布面平整，火口均勻。

3、練漂

煮練時燒堿和助劑的用量要嚴格控制，工藝條件穩定，如汽蒸時間、溫度、軋余率、水洗條件等等。煮練后雙氧水漂白，要充分水洗，防止雙氧水的殘留。烘干落布幅寬一致，含潮一樣。

4、絲光

嚴格控制車速和燒堿濃度，落布后測試毛效、鋇值。絲光進布的含潮不能有太大的差異，特別是一些厚重織物，因布面的含潮不勻，導致絲光的效果不同，在印花時同樣導致得色有差異。絲光充分，棉纖維對染料的親和力增加，染料和纖維產生吸附后，不再隨水分的移動而產生遷移，接著在汽蒸的過程中和纖維發生共價鍵的結合，結果就是織物的表面得色深而飽滿均勻。

5、磨毛

磨毛布磨毛效果要均勻一致。砂皮不建議用太粗，最好在280目以上。磨毛過程中張力車速均勻一致。同時砂皮也要經常更換，磨毛時間長了以后，砂皮的表面沒有原來粗糙，磨毛效果下降。磨毛的不均勻，導致同樣條件下印花得色有區別，出現色差。

二、印花處方和工藝條件

1、色漿處方

a、染料

所選染料的反應性適中而且接近。反應性太強，色漿的穩定性不好，特別在夏季染料色漿隨著儲存時間的延長，得色明顯下降，反應性太弱，在汽蒸的過程中染料不能充分的反應，達不到反應的平衡，隨工藝條件的波動產生明顯的色差。拼色時同一處方的染料反應性盡量接近，這樣不會因為工藝條件的波動而產生明顯的色相變化。

避免用對PH值敏感的染料來拼色。如C、I、活性黑8（例如國產的活性黑K-BR，德斯達的活性黑PX-N黑）、P-SG黑，印花后色光對PH值非常敏感，在酸性條件下色光偏紅，在中性及弱堿性條件下偏綠，選用該類染料，很容易因為布面PH值的微小波動而產生明顯的色差。

染料不受汽蒸時間、溫度、濕度的變化而產生明顯的變化。有的染料對于汽蒸時的濕度比較敏感，如KN-B黑，在相對濕度30%-100%之間，隨著濕度的增加，得色量逐漸下降，而其它一些類型的染料，如P-SG黑在相對濕度80%-96%之間得色量變化很小。

采用非對比色染料拼色，如亨斯邁的NC型活性染料組合。

選用牢度好的染料，染料的水洗牢度不好，在水洗時大部分染料脫落，因為印花后水洗條件的波動，布面浮色的殘留程度不一致，同樣造成顏色的色差。

b、海藻酸鈉

海藻酸鈉漿料含有Ca2+，能夠和海藻酸鈉分子中的羧基結合而降低海藻酸鈉的電負性，減弱了海藻酸鈉和染料分子之間的靜電斥力，海藻酸鈉分子中的次羥基就有可能與染料起反應，降低活性染料在棉織物上的得色量，使給色不穩定而造成色差。如果含有淀粉漿，淀粉的羥基同樣能夠和活性染料反應，降低得色量。所以要想獲得穩定和較高的固色率，就要選用優質的海藻酸鈉。

c、堿劑

堿劑在汽蒸的過程中為活性染料和纖維的反應提供最佳的PH值，常用的堿劑為小蘇打和純堿，根據染料的反應性合理的選用堿劑和控制用量。堿性過強，一些反應性強的染料色漿的儲存穩定性變差，過早的水解；堿性不足，一些反應性差的染料不能充分的和纖維固著，同樣造成染料的浪費和色差的產生。

d、防染鹽S

是一種弱的氧化劑，能夠防止烘干汽蒸過程中的還原性物質對染料產生破壞，用量不足，不能很好地防止還原性物質對染料產生破壞，產生色差；用量過大，對于一些不耐氧化的染料同樣產生色變，例如蒽醌型的活性艷藍染料，防染鹽S用量大時色光變得萎暗不鮮艷。所以防染鹽的用量要合理，并不是越多越好。

e、尿素

   尿素在印花的過程中起吸濕、助溶作用。但尿素能夠和乙烯砜活性基在高溫下產生反應，同時消耗一部分的堿劑，所以要控制在合理的濃度。對于一些含有乙烯砜活性基的染料，用量盡量低一些，但是對于溶解度不高的不含乙烯砜活性基的染料，應適當的加大用量。用量過高或者過低，對于印花的得色都會產生不穩定的因素，容易產生色差。

f、六偏磷酸鈉

主要作用是絡合色漿中的鈣鎂離子。印染廠的水質硬度較大，或者海藻酸鈉中的鈣離子含量較高，應加入六偏磷酸鈉，可以避免鈣鎂離子和海藻酸鈉結合。海藻酸鈉和鈣離子的結合降低得色量，同時也容易產生色差。

2、印花工藝條件

a、汽蒸

1）時間根據染料的性能來決定。染料的反應性不同，要求汽蒸的時間也不一樣，反應性強的染料例如含有乙烯砜反應基的染料，汽蒸時間過長，反而引起得色率的下降和色相的改變，同樣，反應性弱的染料汽蒸時間不足，染料和纖維反應不充分，同樣會引起色差。

以活性紅271（含有乙烯砜活性基）為例，在不同的汽蒸時間下，色相和深度都有不同。

隨著汽蒸時間的延長，活性紅271的得色深度反而有所下降，紅光減小，藍光有所增加。

所以，含有乙烯砜的活性染料，印花的時間一般控制在5分鐘，而一氯均三嗪活性染料的印花蒸化時間控制在8-10分鐘，得色的深度和色相比較穩定。

2）溫度，控制在101-103℃之間，不能有太大的波動，溫度過高或者過低都容易產生色差。

3）濕度，對于多數染料來說，相對濕度控制在90-95%能夠取得穩定和較高的得色量。

個別的活性染料如活性黑KN-B受汽蒸濕度的影響比較大，相對濕度在30-110%之間，隨著汽蒸濕度的增加，得色量逐漸降低[1]。所以在活性印花拼色中盡量避開該染料，一定要用到此染料時，那么在汽蒸時高度關注蒸箱的濕度，嚴格控制濕度在合理的范圍之內，這樣才能夠避免色差的產生。

4）印花后汽蒸前的烘干也要均勻，布面含潮不同勢必會造成汽蒸時布面的溫濕度有差異，色差必然會產生。

b、水洗

蒸化后織物要進行水洗，除去沒有固著的染料。

1）充分去除浮色，染色時又不能造成已經固色的染料再水解。

例如活性翠蘭的色牢度不好，固色率比較低。水洗的不充分可能導致活性翠蘭浮色的殘留，除了影響成品的色牢度以外，浮色殘留的不均勻同樣會導致色差。

2）水洗時的沾色。深色的花色對淺色的花色沾污，沾污的程度不一樣，同樣會產生色差。同一花型的花色有深有淺，深色的花色在水洗時染料脫落較多，脫落的染料如果是對棉纖維親和力較大的染料，就會重新上染棉織物，對于一些淺的花色或者是白底產生沾污，引起變色，特別是一些敏感色，變色很明顯。為了避免水洗造成的色差，在水洗時加入防沾污劑，同時水洗槽要及時換水。

三、后整理

印花水洗后染料和纖維的反應基本完成，所以后整理對于色光的影響往往容易引起忽視，但在實際的生產中，因為后整理產生的色差經常會出現，找不到根本的原因，就不可能有效地控制色差的產生，所以有必要對一些常見的后整理引起的色變進行分析。

1、酸類物質。

成品整理時要把布面的PH值調整到弱酸性至中性，常用的酸有檸檬酸、甲酸、乙酸等。酸性物質的加入對染料產生一定的影響，控制不當也會造成色差。

檸檬酸在后整理時一般作為調節布面PH值的助劑，但檸檬酸是三元羧酸，還有螯合作用，對于一些含有金屬離子的活性染料色光的改變比較明顯。同時檸檬酸在光照的條件下還具有還原作用[2]，對染料的發色體產生破壞。

甲酸因含有醛基，具有一定的還原性，在一定的條件下，對染料的發色體產生破壞，同樣產生色變，導致色差的產生。

乙酸相對檸檬酸和甲酸來說，對色光的影響不明顯，所以建議用乙酸來調整布面的PH值，使用過程中注意乙酸的揮發和布面的異味。

2、固色劑引起的色變。

常用的固色劑對于印花后的顏色都會產生或多或少的色變，特別是固色劑中雙氰胺反應不完全殘留較多的固色劑[3]，對于一些偶氮染料，在一定的PH值、高溫的條件下產生明顯的色變。至于固色劑的類型和不同的染料，工藝條件的不同，會產生不同的色變。實際的生產中要經過試驗，大生產經過驗證，找出控制色變的有效措施，避免色差的產生。

3、甲醛引起的一些深藍、藏青染料的色變。

樹脂整理中一些助劑釋放出甲醛，甲醛能夠和H酸雙偶氮的深藍、藏青染料發生化學的結合，引起發色體的改變。

一些深藍色或者黑色經過樹脂整理后色光明顯偏紅就是這個原因。在操作時，盡量控制烘干和焙烘的溫度，在染料的選擇上，要經過樹脂整理的花型在可能的條件下避開此類染料拼色印花。如果不能避免，在加工時，嚴格控制布面的含潮、PH值、焙烘的溫度和時間，保證變色的程度一致。在印花對色時，色樣經過樹脂整理后再和標樣比較，以成品的顏色符合標樣為準，這樣才能避免因為樹脂整理而造成的色差。

4、阻燃整理中的色變

Proban／氨熏工藝阻燃的過程中，要經過浸軋阻燃整理液、烘干、氨熏、氧化、水洗等工序，阻燃整理液在烘干時具有較強的還原性，一些偶氮染料很容易受到破壞，在氧化過程中，一些染料的耐受程度有限，同樣能夠產生色變，而且阻燃劑的甲醛釋放比較嚴重，甲醛變色也會存在，染料在整個阻燃過程中會產生復雜的變化，工藝條件的波動，很容易造成色差。所以后整理要求阻燃時，印花用的染料要經過嚴格的篩選，避免一些對阻燃敏感的染料拼色，如活性藍194、活性黑5等。同時，阻燃的每個環節要嚴格控制工藝條件，防止工藝條件的不穩定而產生色差，特別關注浸軋阻燃劑后烘干落布的含潮，含潮的不同對色光的影響尤為明顯。

四、總結

通過對以上所述前處理、印花、后整理各環節的嚴格控制，認真操作，優化工藝條件，加上合理的組合染料，結果證明，對于印染廠色差的控制是有效的。明顯的提高了印花一次成功率，減少放樣的次數，對于節能減排，提高生產效率和產品質量具有實際的意義。