多少年來,傳統的染色技術都是在種種助劑的共同作用下完成的,如分散劑、勻染劑、促染劑等。在染色時助劑的用量巨大,染色后它們全部進入水體．是染色工業第一大污染源。造成嚴重的水體COD、BOD負荷;同時助劑的增溶作用增加了染料在染色廢水中的滯留量,進一步加劇了水體的污染，特別是色度污染;其次，為保證染色品的色牢度達到要求,充分的水洗工藝必不可少,需用大量的凈洗劑等一系列水洗助劑,耗水量和水洗工藝的繁復程度遠過于染色工序。是染色工業的又一大污染源。過去,這些數量巨大、污染嚴重的廢水或直接排入地面水系,或進行專門的末端處理。且不說這種末端處理所需附加費用巨大,染色企業難以承受,實際上目前的末端處理鮮有真正達標的,不少是靠用清水稀釋才能達到排放標準的。這實際上是對地表水系的隱性污染,導致地表水質嚴重惡化,是目前無法克服的一大難題。
    多少年來,染色科技工作者圍繞節水問題做了不少有益的嘗試,如小浴比染色、非水溶劑染色、超臨界二氧化碳染色等。20世紀90年代,東華大學一個研究小組利用微膠囊的獨特性能,研究開發不需助劑的分散染料染色技術。至本世紀初，先后獲得數個發明專利,還有2個專利尚在申請中，初步形成了一套分散染料對滌綸等合成纖維的無助劑、免水洗染色新工藝。該工藝達到了真正的清潔染色要求。近5年來先后有漢斯公司、無極公司的加盟和投入，許多家染廠的協助試驗，已成功地解決了產業化中遇到的重大問題，初步完成了中試生產試驗。

      本文介紹的清潔染色技術是把純分散染料微膠囊化，再用來對滌綸纖維或織物進行染色。該技術利用了微膠囊的緩釋和隔離作用，完全取代通常染色工藝中使用的分散劑、勻染劑等一切助劑。由于免除了助劑的使用．增溶作用不存在，染浴中存在的染料很少，纖維表面也僅存在不多于單分子吸附層的染料分子。染色結束后纖維表面浮色極少，染浴排液經簡單過濾即可用于一般織物的前處理，染色織物不經水洗即可達到良好的色牢度，從而能夠實現真正意義上的廢水零排放，其節能、節水和環保的意義重大。
     該項染色技術基本上可在現有的高溫染色機上實施，只需在原有染色機上加裝一個附加裝置即可，實施成本很低廉。該項技術主要包括染料的微膠囊化、新型染色工藝的開發和染色附加裝置的研制等3個部分。經過近10年的小試研究、近5年的工廠中試和生產規模的試驗，微膠囊化染料已形成500～1 000t/年的生產能力，染色方面初步形成了梭織物、針織物、仿麂皮絨、絞紗和筒子紗的染色工藝，研制的附加裝置已經過數次改型，目前已基本定型為動態萃取機，可以滿足拼色生產需要。
1工藝原理描述
    1．1傳統染色工藝原理
    傳統的分散染料染色工藝是借助于大量的分散劑把所用的染料全部分散于染浴中,形成一個穩定的分散體系。體系中染料主要存在于膠束中，另有極少量的溶解染料以單分子狀態存在于水中與膠束內染料形成平衡。染色時纖維表面首先吸附一層表面活性劑(主要是分散劑)，這一層表面活性劑的增溶、富集作用把水中的單分子染料富集到纖維表面,最終形成一層相當厚的堆積層。在染色溫度下纖維表面的部分染料向纖維內部擴散、染著，纖維表面的堆積層又由水相溶解染料進行補充,同時膠束中貯存的染料不斷消耗。因為這是一個平衡過程，染色結束后在膠束內,在染浴水相中乃至纖維表面不可避免地留有相當多的染料和助劑。留在染浴中的染料和助劑將造成嚴重的水體污染(數千的COD和深濃的色度),成為環境治理的一大難題;留在纖維表面的堆積層染料則成為浮色,嚴重影響染色質量,必須徹底地加以清洗(還原凈洗、皂洗、清水洗)。染色后處理不但消耗更大量的水(每洗1 t織物約耗水80～120 t)和能量(熱能和運轉機器的能量),同時耗用可觀的洗滌劑和其他化學品,這又造成更大的水體污染。從實質上看，染色作用便是基于染料在水相的溶解、擴散于纖維表面并進一步向纖維內部擴散和染著這一簡單的過程,而付出的巨大代價則是對水體的污染和能量消耗。
    1．2清潔染色新技術的染色工藝原理
該項清潔染色新技術就是對上述染色作用基本原理的認識上研究、開發出來的。關鍵在于以形態穩定的控釋性微膠囊代替了傳統工藝中的膠束。染料的低溶解度和微膠囊的控釋作用即可保證染色的均勻性。因此,傳統工藝中所用的分散劑、勻染劑等一切助劑便成為多余。簡單地講,新技術的核心就是把純分散染料微膠囊化,再把微膠囊分散染料直接投入染浴對纖維制品染色便可得到預期的結果。