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完整版印染質量問題大全及成因


1、油滴狀染斑

外觀:

多發生在E/R混紡織物,染色后有油滴狀之斑點,較正常部位顏色稍深。以放大鏡觀察,在織物濃色部位之毛絨,尖端呈現微小珠狀,且較正常部位之毛絨為多。

成因:

此乃由于燒毛不均勻所致,染斑濃色部位,毛絨未能充份燒除,在尖端成為融團,吸色性較強,故染色較濃。

 

東莞天盛化工2、浸透不良斑

外觀:染色后之布面呈現深淺之彩云狀。

成因:

1)、退漿不夠充份,或經處理脫下之臘質等物,再附著于織物上 。

2)、浴染時浴比過小,升溫速率過快,使染色液呈膠化之狀況。

 

3、精練斑

外觀:

在精練過程,精練掉下之織物中非纖維物質與精練劑結合,再夾雜有織物掉落下之毛絨,又粘附在織物表面上。視之布面上有不規則片狀之黃色痕跡,以指甲輕刮,則有短毛絨及碎屑掉落。

 

成因:

1)、精練劑于常溫中易于凝結。

2)、用精練釜精練時,水洗不夠充份,或水洗之溫度較低。

3)、在連續式精練,精練室內積有沉積物,或精練藥槽內泡沫過多及軋輥表面不潔。

 

4、練漂破洞

外觀:

坯布正常,經過氧化氫漂白后,布面有相判之經紗或緯紗斷裂,形成小破洞。

 

成因:

布面上粘有鐵銹,或漂白浴用水中含有鐵離子,在布匹漂白過程中,與過氧化氫急驟氧化而使紗斷裂。

 

5、色花

外觀:

布面有不規則片狀之顏色深淺。

成因:

前處理工程之退漿,精練未能徹底作好。

 

6、霧斑

外觀:

片狀之染斑,有深有淺,輪廓不明顯,形狀大小不一,發生之位置不集中,亦無一定之規則。

 

成因:

1)、待染之織物,被濺到污水或其它藥品。

2)、練漂后未立即烘干,長時間堆積在布車上,部份織物發生風干之水 印。

3)、坯布沾染油污,坯檢時以強力去污劑刷洗后殘留之痕跡。

 

7、色差

外觀:

染色或印花織物,染出之成品顏色,或印花花紋之顏色未能與所指定 者完全相同。

 

成因:

1)、指定色樣所用之樣本過小,打樣后對色時即未能作到完全相同之對 色。

2)、于配制染色液或調制印花漿時,稱量染料、助劑不夠精確。

3)、制程與打樣之條件未能完全配合,且未作經驗性之修正。

 

8、缸別色差

外觀:

大批量之織物,分數缸或一缸數次染色,非在同一缸染色者,有色光 深淺之差別。

 

成因:

各缸雖同一型式,但其功能會略有差別。在染色制程中,各次操作之條件亦無法盡同。

 

9、陰陽色

外觀:

染色全幅織物,正、反兩面之顏色有色差。

 

成因:

1)、壓染軋輥出布邊,布匹行進方向未與壓吸線在同一平面內。

2)、壓染后預干時織物兩面所受之熱量不同。

3)、樹脂加工時織物兩面所受之風速不同。

 

東莞天盛化工10、左右色差

外觀:

全幅之織物,由左布邊至右布邊顏色逐漸變深或變淺。將兩布邊折合 對比,顏色有顯著之差別。

 

成因:

1)、壓染機軋輥之壓吸率,由左至右逐漸變大或變小。

2)、印花滾筒羅拉或滾綱雕刻或制作不善。

3)、印花滾筒羅拉或滾鋼左右所受之壓力大小不等。

4)、在預干、固色或樹脂加工時,箱內左右之溫度或風速不相同。

 

11、中稀、中濃

外觀:

織物在近布邊與近中央部位之顏色,有深淺之差異。

 

成因:

1)、在開幅交卷染色機,擴布裝置曲度不適宜,使布幅吸著染液率不一致。染液槽內之溫度兩端與中央不一致。添加新染色液不均勻。

2)、在液流染色機,織物循環速度較慢,而升溫之速率較快。

3)、在開幅連續式染色機,軋輥中央與兩端壓吸率不一致。烘干時溫度 與風速兩端與中央不均一。在連續染色過程中,布身所受之張力不均一。

4)、前處理加工時已形成之織物中央與兩邊不一致。

5)、羅拉或羅大利印花時,所施之壓力中央與兩端不一致。

6)、染色后未隨即樹脂加工,或上樹脂后未完全烘干,長時間堆積。

 

12、首尾色差

外觀:

一組含數匹或數十匹之織物,在同樣設定之條件下連續染色后,開始與結尾施染之布匹,顏色有深淺之差別。

 

成因:

1)、在前處理過程中,一批織物發生前后有退漿、精練、漂白、絲光、定型等之差異。

2)、在開幅交卷染色時,使用組合之染料染著率不一致,導布與卷法不 適當,染料追加錯誤,染色溫度控制不當,均會造成首尾色差。

3)、在連續染色時,壓吸率發生變動,染色液之安定性欠佳,烘干時之 溫度逐漸發生變化。

4)、染料與合并使用之助劑如相溶性不良,會發生染料粒子與水之不均 勻層。因毛細管作用,水先進入纖維中,致使染液之濃度改變,造成首尾色差。 5)、使用冰染料染色時,在長時間之浸染過程中,染料會徐徐發生水解 ,亦會造成首尾色差。

 

13、移染

外觀:

由于染色之織物于烘干時,織物中所含之水份蒸發,染料隨水移動而移向織物表面,使織物表面之色調發生濃淺之變化。

 

成因:

1)、壓染時設定之壓吸率過大。

2)、調配染液時,使用之染料過量,亦即染液之濃度過高。

3)、染色后烘干前放置之時間過久。

4)、烘干之速率太快。

5)、未添加移染防止劑,或添加之量不足。

 

14、染料斑

外觀:

染色織物之表面有片狀顏色較深,形狀不一,及位置不規則之較大斑點。

 

東莞天盛化工成因:

1)、使用之染料、助劑不當。染料之溶解、分散不夠充分。

2)、染料或助劑含有不純物。

3)、染色用水硬度過高,未使用軟水,或采用軟水之軟化劑欠當。

 

15、染著條斑

外觀:

染色織物相鄰排列之紗或紗群,在色調、濃度、艷麗方面呈現差異。 有僅一條者,亦有數條紗成帶狀者。長度有較短者,亦有全匹者。

 

成因:

此為染色織物所用化學纖維之化性問題,因染色染著性之不同而發生 此種差異。

 

16、光澤條斑

外觀:

非起毛染色織物之表面,在受到光線直接照射時,顏色會呈現成條狀之深淺或明暗之差異。

 

成因:

此為染色織物所用化學纖維之物性問題,因織物中纖維對光之反射性 、吸收性、透過性等不同,致使光澤度、透明度、白度等在觀察上發生差異。例如化學纖維中之添加劑、結晶程度、配向度、非結晶狀態等,均會影響纖維本身之光澤。

 

17、染色織紋斑

外觀:

非平紋組織之染色織物,依組織之變化,布面顏色有深、淺或明、暗之差別。

 

成因:

由于織物組織結構之原因,使織物交織點之分布,及經紗與緯紗間之排列關系不同,致使織物對光線之反射性、過透性不同。

 

18、間隔條斑

外觀:

在染色織物之經向或縱向,成直條形顏色深淺之差別。

 

成因:

于染色時織物之經紗發生移動,使紗之配列密度不均勻,相鄰紗間之 空隙有大有小,產生差異,致使在視覺上有淺有深。

 

19、導染劑斑

外觀:

聚酯纖維織物染色之布面,有滴狀之濃染點。

 

成因:

1)、常壓浴染聚酯纖維織物時,因導染劑分散不良,于吸收染料后在布 面上形成斑點。

2)、常壓染色時揮發之導染劑,在機頂凝結,滴下落于被染物上。

 

20、經紗條紋

外觀:

匹染之梭織布,布面經紗方向有降雨狀之條紋。嚴重者,在坯布之布面亦能看出。此種瑕疵,因檢驗場所之明暗度,觀察之方向、距離之遠近不同,會有呈現顯著與不顯著之差別。

 

成因:

1)、由于織布用紗之支數、均勻度、捻數及紗之橫截面形狀等之差異而形成。

2)、選用之染料不當,尤其在染綠色時較易發生。

3)、如系聚酯加工絲織物,染色前退漿處理不當,局部殘留有糊劑,在染色時較不上色,顏色較淺,而顯現有經向條紋。

 

21、染色橫條

外觀:

在梭織物之緯向,或圓編針織物之橫向連續毛圈,經染色后顏色呈現較深或較淺之 帶狀。

 

成因:

1)、梭織坯布有密路或稀弄瑕疵。

2)、針織物于織造時,喂紗張力不勻,或毛圈個數稀密不勻。

3)、織時使用規格相同而批號不同之絲狀化纖紗。

4)、針織用化纖絲,在絲加工過程中,加熱過程溫度之不均一。

 

22、染料點

外觀:

1)、在染中、淺色織物之布面,有同色系之微小色點。

2)、在漂白或淺色織物之布面,有他種染料之微小色點。

 

成因:

1)、染料溶解不良,尚有微小之顆粒未溶解開。

2)、染料搬運途中發生飛揚,落于存放待加工之織物上。

3)、未將機械設備清洗干凈,于深色加工完畢后,繼續加工淺色時。

 

23、繩狀痕

外觀:

繩狀染色時因織物縮成繩狀,染色后布面沿布長之方向有不規則之顏色深淺皺紋。

 

成因:

利用文琪或液流式染色機染色時,織物未作預定型或定型不足。于染色中滾動條故障停止運轉。急驟之升溫或降溫。染色浴比過小,織物在缸內打結等。

 

24、壓染折痕

外觀:

梭織物開幅壓染時,織物在兩軋輥間浴經向折疊,在通過壓力線時,因厚薄之差而導致壓吸率不等。折疊之部位較正常者顏色略淺。多發生在一匹織物之兩布頭部份。

 

成因:

1)、待壓染之織物在前處理過程中已產生折痕,定型時未能完全消除。

2)、壓染機進布裝置之擴布器失效,未能將織物張開。

3)、匹與匹間接縫不良,有皺縮或不整齊之現象。

 

25、木紋

外觀:

染色織物之表面,呈現木紋狀之光澤斑。

 

成因:

1)、經軸染色時,織物之收縮過大,而使卷層發生移動。

2)、經軸染色時,卷置過緊,致使染色液之循環不正常。

 

26、布邊染色不良

外觀:

染色后之織物,布邊呈現異于布面之色澤。

 

成因:

1)、坯布之布邊過松或過緊。

2)、染色前定型時,布邊受高溫夾板之夾持。

3)、染色時布邊發生卷邊。

4)、開幅交卷染色時,卷繞不齊,布邊發生氧化作用。

5)、開幅交卷硫化或甕染料染色時還原不足。

6)、開幅壓染時布邊與布面之壓吸率不一致。

7)、染色后洗凈不夠充份,布邊殘留藥品。

 

27、布邊變色

外觀:

印染整理后之成品織物,布邊之顏色較正常者深淺不同。

成因:

1)、樹脂加工時,針板或夾板溫度過高,染料發生升華逸去。

2)、使用回轉圓筒烘干機烘干織物時,溫度過高,布邊圍繞布圓筒上過緊。

 

28、布邊痕

外觀:

系指圓筒狀針織物,筒狀平折兩邊轉彎之部位,呈現染色異常之現象、

成因:

1)、織造時所加之油劑變質。

2)、坯布存放不當或過久,布邊受空氣與陽光之作用而發生變或污染。

3)、圓筒定型時,定型架溫度過高。

 

29、燙痕

外觀:

染色織物之布面,有上色較淺之大折痕,面積大小不一,方向亦無一定,多發生在E/C混紡梭織物。

 

成因:

系由于使用輸送帶式連續練漂機,機內充以飽和蒸汽,不銹鋼輸送帶 受高溫干涸,與折疊其上之織物緊貼,使織物因受少而降低其吸色性。

 

30、異色污染

外觀:

織物表面呈現大面積無一定形狀之其它顏色污染。

 

成因:

1)、織物在濕潤狀態時,與不同顏色之染色織物接觸所發生之污染。若 顏色相差懸殊者更為明顯。

2)、在加工或搬運過程中,器具未能徹底洗凈。

 

31、泡沫污染

外觀:

織物表面有泡沫殘渣貼附,烘干后成大片狀或粗條狀顏色略白之痕跡。

成因:

1)、染色液之泡沫較多,附著于布面上。多由于選用之分散劑與助劑不當。

2)、還原液之泡沫較多,尤以使用甕染料染色后還原時較易發生。

 

32、凝集污染

外觀:

染色時染料相互間、染料與助劑間發生凝集,而使染料溶解不良。染色后在布面上發生紋狀或短條狀顏色較深之污染。

 

成因:

1)、染料溶解、分散欠佳,或染料中混有其它化學藥品,及染色 用水之硬度過高。

2)、染料與助劑之組合不相宜,或助劑之添加時機、次序不恰當。

 

33、滾筒污染

外觀:

布匹在染整過程中,經過圓筒形裝置時,因圓筒周面之不潔,例如粘有油質、化學藥品、染料及其它污穢物等,污染到布面上。形狀多為小片狀,且兩處污染間有一定之距離。

成因:

1)、導布輥粘有油跡。

2)、壓輥粘有焦油狀色淀,或由織物上脫落下之短纖維等污穢物。3)、烘干之圓筒粘有油漬及污穢物。

 

34、藥品污染

外觀:

織物表面有點狀、片狀之變褪色、污染或變質。

成因:

由于非應該使用之化學藥品滲入織物中而形成。

 

35、染色停機痕

外觀:

沿織物之緯向或橫向,有一條2自10公分寬之痕跡,較正常之顏色為深或淺,且其兩邊有似水印狀。

 

成因:

機械在正常運轉期中,因停電、卷布或其它機械故障,突然停止運轉 時,織物被夾持在兩軋輥間,發生在壓吸染色液或壓吸還原液時。

 

36、色斑

 

外觀:

已包裝好之成品織物,打開后布面有同色較深之斑點。

成因:

染色整理后之織物,以密封式包裝,因蒸發水汽之凝結,對濕堅牢度 較弱之染料與加工劑,會使其產生移動而形成斑點狀之污點。

 

37、花紋模糊

外觀:

印出之花紋線條不夠清晰,使圖案有模糊之感覺。

 

成因:

此種織物瑕疵多發生在羅拉印花。印花滾筒刻不善及刮刀壓力過小,均會造成此種瑕疵。

 

38、脫版

外觀:

兩色或兩色以上所印之花紋,未能遵照原設計之圖樣銜接組合,致有偏離或滿底印花露白之現象。

 

成因:

在印兩色以上之花紋時,版與版之關系位置未能確切對齊。

 

39、缺漿

外觀:

原設計之花紋,部份或全部未印出。

 

成因:

1)、羅拉印花機漿槽內之印花漿用盡,未及時添加,或自動供漿設備故障。

2)、在羅大利印花機給漿泵浦故障。

 

40、印花斷線

外觀:

印細線條之花紋,花紋偶有中斷之現象。

成因:

1)、因花紋太細,羅拉印花制版深度不夠,羅大利版孔目太子,印花漿 不容易透過。

2)、調制之印花漿粘稠度偏高。

 

41、印花折痕

外觀:

在印花織物之布面,沿經向或縱向有梭形或長條形之面積未印出花紋。

 

成因:

在印花時織物布面皺折重疊,被遮蓋之部位未印上花紋。

 

42、塞版

外觀:

印花織物之表面,有小點狀面積之花紋未能印出,或印出滲合成點狀。

 

成因:

多發生在綱版或羅大利印花,印花漿中之粘塊狀物,貼附在印花版上,阻擋印花漿通過。

 

43、渡色

外觀:

印出之花紋不夠明銳,有向花紋外渡出之現象。

 

成因:

1)、印花漿之粘稠度不夠。

2)、兩色之印花漿重疊。

 

44、印花漿筒污染

外觀:

白底印花之織物,受到極少量印花漿很均勻之污染,多發生于羅拉化之織物。

成因:

1)、印花羅拉之鏡面度不夠,易于粘附印花漿。

2)、刮刀與印花滾筒接觸不良,或刮刀未經常修磨,不夠銳利。印白底黑色或深 色較大之花紋最易發生。

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