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在印染加工中，前處理是整個印染產品質量的基礎，如果前處理質量不合格或者不穩定，會使染色產品產生色差、色花或色條等疵病，而且一旦發生這些疵病，都是批量性的，經濟損失嚴重。

一、純棉中厚織物前處理的質量要求

純棉織物前處理的基本要求可概括為“勻、透、凈、白”四個字?！皠颉笔侵钢缶毦鶆?，織物匹與匹之間毛效基本一致；“透”是指煮練充分，無“夾生”現象；“凈”是指煮練后纖維素纖維上的果膠、棉蠟、灰分、棉籽殼等雜質被充分去除；“白”是指經過前處理，織物已具備染色需要的白度。理論上講，并不是所有的顏色都需要染前漂白，但是織物底色的白度會影響顏色的重現性，所以，“白”還要求經過煮漂的織物有均勻一致的白度?！皠?、透、凈、白”只是對半制品質量的一個概括的要求，實際生產中則需要通過具體的檢測手段來控制半制品的質量。

1、毛效

用于染色的半制品，并不是毛效越高越好，純棉織物毛效為１０?。悖恚常埃颍幔椋罴纯?。要注意兩點，一是要測定半制品的瞬時毛效。因為在連續軋染時，織物浸漬瞬時毛效差，染色時易造成浸不透，形成表面得色或色條。而織物浸漬在染液中的時間只有數秒，測試瞬時

毛效并沒有具體的指標，一般采用目測的方法：即用膠頭滴管將水滴離織物１５?。悖碜笥姨幍蜗?，如果水滴在織物表面瞬時滲化并呈均勻的圓形，即為瞬時毛效合格；反之，如果水滴在織物表面為短暫成水滴狀，即使很短的時間，也說明瞬時毛效不合格。二是要測試織物的整幅毛效，而不是在織物的左中右各?。保啊。悖磉M行測試。整幅毛效的測試要求３０?。恚椋钭罱K測試線呈制在０．５?。悖硪詢?，否則染色時易產生左中右色差。

2、白度

可采用ＺＢＤ白度儀測試。對于用于染色的半制品來說，并不是白度越白越好，要根據不同的品種以及所染顏色的不同來確定需要的白度。經過正常的煮漂工藝，紗支較粗、密度較大的品種白度稍差；而紗支較細、密度較稀的織物白度稍好。用氧漂來提高白度基本上以犧牲強力為代價。所以在制訂實際生產工藝時，要充分考慮織物的降強情況。白度值一般應在７５以上，染活性淺色，白度值不應低于８Ｏ。此外，還要求白度均勻一致，對于中淺色染色半制品來說，同一染色半制品的白度值差異應該小于３，織物左中右白度值差異小于１．５。

3、強力

煮漂后，棉纖維受到各種化學助劑的作用，強力有所下降，但如果工藝制訂得合理，可以控制在強力下降允許范圍內。由于目前純棉中厚織物的配棉質量較差，有時坯布的強力達不到國家標準，所以，投人生產前一定要測試坯布強力，煮漂后強力下降一般可控制在５％以內。

4、緯斜

在織物印染加工中，前處理是較容易造成緯斜的工序之一。其主要原因是退煮漂工藝流程較長，且織物受到的張力相對較大，在機臺導布輥不是絕對平行的情況下，織物容易因受力不勻而造成緯斜。一般燈芯絨和中厚卡其織物煮漂后緯斜在２％～４％。如果煮漂后緯斜過大，一定要對機臺進行全面檢查。

5、雙氧水殘留量

織物經過氧漂后，即使水洗充分，也會有一定量的雙氧水殘留在織物上，其對活性染料的染色有影響，嚴重時會造成局部拒染，形成白斑。目前，對于織物上殘留雙氧水的允許值尚無具體標準。根據實踐經驗，織物上雙氧水殘留量若低于１０?。恚纾耄鐣r，且分布均勻，

對染色沒有明顯影響；殘留量大于３５mg/kg時，會使活性染料染色得色淺，且色光萎暗。其殘留量可用專用試紙來測試?？椢镏笃春筮M入烘干機前，將試紙緊貼織物表面，觀察試紙顏色的變化。

二、前處理工藝單元分析

對于連續生產來說，短流程前處理的代表工藝是退煮漂一浴工藝（又稱堿氧一浴工藝），具有代表性的設備是ＬＭＡ０４９—１８０快速練漂機。其主要的工藝流程是織物浸軋工作液后，經過３０?。恚椋铒柡驼羝幚?，然后經過強烈的水洗烘干，完成退煮漂工藝過程。

工作液推薦處方／ｇ?Ｌ

燒堿?。矗啊担?

雙氧水?。欤病欤?

精練劑８８?。场?

穩定劑ＪＴ１０１?。怠?

滲透劑?。薄?

分散螯合劑ＣＸ一１００ ０．５～１．５

該工藝因生產成本低、效率高而得到不少廠家的認可。但是，經長期的生產實踐發現，該工藝仍然存在很多缺陷，如品種適應性差，半制品質量不穩定。造成這些問題主要有如下幾方面原因：

（１）配套助劑不能滿足生產需要。如精練劑，對于這種處理時間短、反應強烈的處理條件，要求精練劑有很好的耐堿性和滲透性。在雙氧水和燒堿濃度都很高的情況下，若采用一般的穩定劑，則會嚴重損傷織物的強力，個別織物降強達到３０％左右。因為織物未經退漿，表面有大量的雜質，浸軋工作液時會使雜質溶落于工作液中，影響工作液中雙氧水的穩定性。

（２）部分純棉中厚坯布配棉較差，棉纖維成熟度低，經過堿氧一浴法工藝處理后，因為煮練時間短，大量的棉籽殼膨化不足，會殘留在布面，有時在大量雙氧水強烈氧化作用下，織物白度較好，但是仍然有棉籽殼留在織物表面，致使這種半制品無法染中淺色。

（３）工藝中各種助劑濃度高，國產設備缺乏對雙氧水和燒堿濃度的在線檢測和控制手段，因而工藝參數波動會影響半制品的質量。

（４）由于工作液各組分濃度較高，助劑又多，再加上反應后的棉蠟、果膠以及膨化后的漿料，給水洗帶來較重的負擔，造成半制品布面殘留助劑和堿劑。有時半制品布面在含大量棉籽殼的情況下，仍然能測試出織物有較好的毛效，其實這是織物上殘留的精練劑和滲透劑帶來的“假毛效”。

綜上所述，筆者對于純棉中厚織物仍然傾向于前處理的三步法工藝，即退漿、煮練、漂白。一是可以減少煮練和漂白工作液中的雜質，有利于工作液的穩定；二是各部分工藝簡單，有利于工藝控制；三是即使某一單元工藝出了問題，也容易修正。如退漿工藝波動造成織物退漿不凈，在煮練時仍可以將殘留的漿料煮掉，不至于嚴重影響半制品質量。

三、常見煮漂設備和工藝分析

1、Ｒ箱煮練＋Ｒ箱漂白Ｒ箱是一種較傳統的煮練設備，由半圓形的網狀輸送帶和中心大圓孔輥組成?？椢锝堉缶氁汉蠖阎迷诰W狀輸送帶上，織物被圓孔輥和網狀輸送帶夾持前　進。圓孔軸以下可以儲放煮練液，對織物進行煮練；也可以放水，煮沸后形成飽和蒸汽對織物進行汽蒸漂白。

（１）煮練工作液中各種助劑濃度與所處理的織物規格有關。一般對于配棉較差、較厚重織物，要增大助劑用量。

（２）煮練時建議加入適量的無水亞硫酸鈉，有利于配棉較差的織物有效地去除棉籽殼，同時還具有一定的還原性，可防止棉纖維在高溫帶堿的情況下被空氣氧化，而強力下降。

（３）漂白液中加人適量分散螯合劑，有助于與水玻璃形成穩定的絡合體系，以控制氧漂時織物強力下降。同時，分散螯合劑還可避免或減輕水玻璃遇到硬水時形成“硅垢”，使煮漂機臺保持清潔。

2、注意事項

（１）煮練時，Ｒ箱圓孔軸以下的工作液約3500Ｌ，煮練時棉織物上有大量的果膠、蠟質以及其它雜質溶落在煮練液中，影響煮練效果，甚至會造成布面沾污，形成“堿斑”。若每一批處理后就排放工作液，既太浪費又加重量廢水負荷。較好的解決辦法是集中進行煮練和漂白，連續生產ｌ５萬米時，可以排放煮練液，并清洗Ｒ箱。

（２）煮練時選用一般的煮練劑即可，對其滲透性、耐堿性要求不高。但在燒堿濃度３０—５０ｇ／Ｌ、溫度１００℃條件下，要保持８０?。璨蛔冑|，更不能漂油。

（３）氧漂時，控制織物進人浸軋工作液槽其帶液量在６５％一７０％。采用三輥重型軋車，壓力0.35ＭＰａ，而織物浸軋過氧漂液后其帶液量不低于１００％，兩輥軋車的壓力控制在0.12—0.15ＭＰａ。同時，無論是兩輥軋車還是三輥軋車，左中右壓力均要一致。保持左中右帶液均勻，左中右軋液率差別要小于５％，以保持半制品左中右白度一致。

３．２條柵式連續蒸煮練漂機

Ｒ—ＢＯＸ連續煮漂機在使用中能耗較大；煮練工作液濃度不容易控制，煮練易透但不勻；無論煮練還是漂白，織物相互堆積和擠壓，容易產生擦傷和橫檔印，而且這些疵病一旦形成很難去除。近年來，國內有廠家開始生產條柵式連續煮漂機，如上海生產的ＬＳＲ０３６—

１８０型退煮漂聯合機，其煮練和漂白分別由兩套條柵式汽蒸箱來完成。條柵分上下兩層，條柵由固定條柵和活動條柵組成，在活動條柵升起和落下的往復運動過程中，織物向前位移?？椢锝埞ぷ饕汉?，進人汽蒸預熱區，在２—５Ｓ內溫度迅速上升至１００℃，然后通過擺布裝置將織物整齊堆置在上層條柵上，隨著條柵的運動，再轉移到下層條柵上?？椢镌跅l柵上堆置的整個過程中，能與蒸汽充分接觸。由于織物堆置松弛，不會發生擠壓或擦傷，蒸汽容易進人織物內部。這種動態的汽蒸煮練和漂白，能有效地避免織物形成橫檔和擦傷印，其堆置時間可以調控，以保證煮練時間。該設備在煮練后設計有四格高效水洗槽，采用低水位、逐格逆流。每一格水洗槽又被分為四格小的水洗單元，提高了水洗效率。漂白后設計五格高效水洗槽，以保證洗凈織物表面的堿劑.

3、助劑

精練劑由于在上述設備中進行蒸煮，所以對精練劑的要求較高，使用的精練劑要具有較好的滲透乳化性能。

燒堿為了保證堿劑使織物上的棉籽殼、棉蠟等充分溶脹，燒堿用量要比Ｒ箱適當增加。氧漂穩定劑不宜使用水玻璃做穩定劑，因為它容易在設備上形成硅垢。該設備有較長的蒸汽預熱區，一旦形成硅垢，很難徹底清除。分散螯合劑使用一定量的分散螯合劑，可避免前處理用水因硬度過大，而在設備上形成水垢。

4、工藝

煮練時，織物浸軋８０℃以上工作液兩格，軋液率１００％。然后在條柵上于１００℃飽和蒸汽濕熱的狀態下堆置煮練７０?。恚椋?，以使助劑與織物充分反應，使織物上殘留的漿料、棉籽殼、棉蠟以及其它雜質充分膨化，然后經過強力水洗，完成煮練過程。同樣，在漂白條柵汽蒸箱中，織物堆置４５?。颍幔椋?，雙氧水可以充分發揮漂白的作用，若在漂白工作液中放人適量的精練劑，能起到滲透和進一步煮練的作用。

四、常見前處理疵病分析

1、折皺

折皺是前處理織物最常見的疵病之一。如燈芯絨織物在前處理時有大量的短茸毛和雜質脫落，沉積在前處理的水洗槽中，有些雜物還纏繞在導布輥兩端，如果不及時清理，會加大織物運行張力，形成折皺。對前處理設備要定期檢修，保證每一根導布輥的平行度。為保持前處理機臺清潔，筆者建議，在當班生產完畢應及時清潔，機臺運行１０?。渥笥乙獜氐浊鍧?。有條件的工廠可以在前處理設備的每一根導布輥上涂上聚四氟乙烯，以減輕機臺清潔難度。

2、染色白漬或拒染斑

織物在織造過程中為減少斷經疵點，在經紗上上蠟，造成局部蠟質殘留在織物上，而煮漂時又沒有徹底去除，所以產生拒染或白漬，一般發生在活性中淺色的連續軋染上。測定方法：在染色發生白漬處滴一滴清水，可以發現其瞬時毛效比沒有白漬的地方明顯差，而且水滴滲化后不呈圓形而呈橢圓形。其解決辦法是煮練時加入除蠟劑１—２?。纾?。此外，還有一種原因是氧漂后雙氧水未洗除干凈，在染活性中淺色時，殘留的雙氧水嚴重影響活性染料上染而形成白漬。解決的方法是，用過氧化酶對半制品進行處理。具體工藝流程為：織物浸軋過氧化氫酶０．５—１．５ｇ／Ｌ一保溫堆置１５ｍｉｎ一烘干。

3、白度左中右不勻

織物氧漂時，浸軋氧漂液的左中右輥軋液率不一致，造成左中右白度不勻。所以要定期測試軋車的左中右壓力是否均勻，同時也要注意織物在軋漂液前左中右帶水是否一致，即織物進入漂白軋槽前的三輥軋車左中右壓力是否一致。一般，軋車左中右軋液率的差異要小于５％。

4、毛效左中右不勻

用Ｒ箱煮練，其織物堆置凌亂，煮練效果難以均勻一致，左中右毛效往往有差別。目前尚無有效的解決方法，但若煮練時煮練液位盡可能高，煮練時間盡可能長，可適當改善毛效不一致的情況。如果是條柵式連續煮練左中右毛效不一致，則原因可能有兩點。一是織物浸軋煮練液時的軋液率太小，造成煮練不透，軋車左中右壓力不一致，所以要定期檢查軋車；二是煮練溫度不夠。蒸箱在煮練時必須保證飽和蒸汽１００℃的工藝條件，也就是說蒸箱底部的水必須呈劇烈沸騰狀態。如果煮練溫度不夠，也容易造成煮練不均勻。

5、染色條花或局部色深或色淺

解決這類問題最重要的一點是在前處理生產過程中，不能隨便停車，至少不能長時間停車。停車時，預熱區中織物和導輥接觸部分容易形成風干印，在條柵上堆置的織物長時間處于靜止狀態，其表面織物和內部被擠壓的織物煮漂程度不一。因此，長時間停車所生產的產品必須進行重新處理。此外，漂白時要保證條柵蒸箱的密封性，如果汽蒸時有冷空氣進入，會造

成織物漂白程度不一致，甚至損傷織物強力，也容易形成染色條花。

五、前處理質量管理

前處理質量除了白度和皺條等病疵肉眼可以看見外，其內在的品質如毛效、強力、ｐＨ值等，只有通過抽樣檢測的方法才能鑒定是否合格。在實際生產中，也不可能進行很密集的抽樣測試。所以，前處理的質量只能通過加強工藝管理來實現。

1、根據不同織物制訂合理的前處理工藝。對于配棉等級差的織物，要加重煮練，減輕漂白，以適當提高燒堿、煮練劑和亞硫酸鈉的用量，延長煮練時間，保證煮練透，減少雙氧水的用量，避免織物強力下降太多。

2、對于前處理助劑，每批都要通過嚴格的檢驗，檢驗合格才能使用。

3、建立完善的工藝操作管理和檢查制度。對使用的所有助劑要進行體積量取或總量的稱量，以保證機臺使用的工作液濃度準確。配置好的每一缸工作液，在使用前要有專人測定合格后才能使用。對于測試不合格的工作液，要及時修正，并查明不合格原因。建立“機臺自查、班組檢查、技術中心抽查”的三級工藝監督體系，使所有的工藝參數都處于可控狀態。

4、建立科學的半制品抽查體系，確保不合格半制品不流轉到下一工序。對于半制品的檢驗項目，一般包括白度、毛效、強力、布面ｐＨ值等。筆者建議，每１０００?。砜椢餃y定織物白度和ｐＨ值一次，每３０００ｍ織物測試強力一次，每一班測試緯斜兩次。即使抽驗

全部合格，在投入染色前，也要每箱半制品?。保?，連匹染色。用于檢驗箱與箱之間半制品的差異，同時檢驗染色成品左中右色差情況。

5、建立自動稱量加液和在線自動檢測系統，減少人為操作誤差。前處理的各種工藝參數，如雙氧水濃度、燒堿濃度、汽蒸溫度、水洗溫度和織物軋液率等。采用在線檢測，可提高工藝執行的準確性，及時發現工藝和半制品質量的波動，有利于前處理的質量控制。