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筒子紗染色損耗小、質量高、交貨快、效益好。

   作為重要染色方式的筒子紗染色，已經被廣大紗線染整廠所采用。其染色工藝技術已相對成熟，然而滌綸筒子紗染色工藝復雜，影響因素較多且難以控制，稍有疏忽，易造成色花。從而使得修色、回染、改染、重染問題變得很突出，它所帶來的不僅是成本昂貴，而且耗時，影響染色的一次成功率和即時化生產。導致成本居高不下，產品周期延長，為提高一次成功率和降低產品成本，縮短產品交貨周期，必須對滌綸染色過程中所有因素進行控制。

1、松紗筒管的選擇及密度的控制

1．1筒管的選擇

   松筒首選不銹鋼彈簧管，其優點為壁孔較大，利于染料的擴散與滲透，但由于彈簧不銹鋼管的伸縮輻度太大，松紗在成形與密度上很難控制均勻，密封性很難保證；易造成染色過程中的壓力不勻和漏壓而染花。因此改用塑料柱形筒管，利于松紗時在成形上的控制及保證密度的均勻，保證了染色時有良好的密封性。

1．2密度控制

   由于彈簧不銹鋼管太光滑，如果松紗密度太小，筒管上的紗線顯得較松散，易造成紗線脫落；如果松紗密度太大，染液難以穿透紗層，易造成染色不勻，密度以0．34～0．429／cm3為宜。

2、工藝的改進及分散劑的更新

2．1前處理溫度

由于滌綸絲中含有較多的油質和其它一些低聚物，易使染料凝聚，是染花的直接原因。采用溫水就能達到去油和去除雜質效果，我們將煮紗溫度降為80℃，20min，通過大貨試驗、生產跟蹤驗證，收到了很好的效果。必須注意前處理后一定要清洗干凈，否則易造成染花疵病。

2．2 pH值

   染浴pH值以控制在4．5～5最好。

2．3還原清洗

   還原清洗可以洗掉吸附在紗線表面的分散染料，使染色牢度得到保證，還可以去除染色過程中吸附在紗線表面的其他物質，減少染斑。

2．4染色溫度

   升溫速度及保溫時間對滌綸紗的染色有著至關重要的影響，染色溫度在85℃以下時，升溫可以快點。85～110℃是上染速度增加最快的區域，需嚴格控制升溫速度為1℃／min，115～130℃可控制在2℃／min左右。由于分散染料組合中各種染料性能的不同，應在分散染料上染前先保溫一段時間，以便讓紗線內外層的溫度均勻一致，在隨后的升溫過程中，也應該有充分的時間，以便讓紗線內外層的溫度均勻。因此在試驗中我們采用了分段升溫并進行平衡的升溫方式，以便讓紗線內外層溫度始終保持均勻，使各種染料都均勻上染。染色過程如下：在室溫時加入助劑、染料，全速升溫至85℃，保溫10min后，以2℃／min升溫至110℃，保溫15min后以1℃／min升溫至120℃，保溫染色20min，再以1．5℃／min升溫至130℃保溫染色60(或30)min，降溫。

2．5染料的選擇

   高溫高壓染色應盡量選用分子量小、分散性優良的染料。

2．6分散劑的選擇

   分散劑緩染、移染性能直接影響染色質量。JH-RP60是滌綸或滌綸／棉混紡品染色時用的高濃度、低起泡性的勻染劑。能得到內、外層均一的染色效果。我們選取兩個在大貨生產中最容易出現染花及內外層色差的顏色進行試驗，染色后均無內外層色差和染花現象，成功率達98％以上。且試驗對象的各項物測都達標，對牢度沒有影響。

3、機器操作控制

(1)主泵偷停：操作工要勤檢查機臺和主泵，發現有異常盡早檢修。

(2)壓力不正常(偏大、偏小)。

(3)溫度不穩定：操作工勤檢查機臺，發現儀表不正常，應盡早檢修。

(4)漏壓：操作工在開機前，一定要按緊鎖頭(鎖緊經軸蓋板)檢查好密封性。

(5)泵速偏低：操作工開機后，一定要檢查泵速。

(6)加料不規范：操作工在加料時一定要按規程加料。

(7)紗的硬度：聯系松紗、準備車間，保證紗的硬度符合要求。

4、滌綸紗染花后的勻染工藝

   經試驗，對于花紗我們采取先松紗重新翻倒，然后才進缸進行勻染的程序，經一次勻染后染花現象已完全消除，達到完全勻染的效果。修補劑的用量根據花紗的程度使用，一般在2～3g／L。(如果顏色太深，需要減淺時可適當加大其用量)。各項數據證實我們的方案是可行的，收到了理想的效果，提高了滌綸紗的生產質量，減少了滌綸紗回修缸數，提高了染色的一次OK率，也提高了染色產量，為滌綸紗生產質量提供了有力的保障。